LE CHROMEL-R

Le Chromel R ^® (également appelé Alloy 800, Evanohm, Nikrothal LX... selon le fabricant) est un alliage composé de 75% de nickel, 20% de chrome, 2,5% d'aluminium et 2,5% de cuivre. Développé à l'origine par la Hoskins Manufacturing Company, il se distingue par sa flexibilité, sa haute résistance thermique durable (jusqu'à 650 °C) et sa bonne protection contre l'abrasion et les coupures. Cependant, bien que très protecteur, le Chromel R ^® est coûteux (1000 $ de l'époque pour 500 g, ou ≈ 3320 $/m² selon les sources) et difficile à travailler.

Vue d'ensemble du patch en Chromel R ®

Vue rapprochée sur les coutures

Vue détaillée de maille à base de Chromel R ®

Une vue plus prèçise du tricot en Chromel-R ®

La Hoskins Manufacturing Company a produit des fils multifilamentaires composés de filaments métalliques fins en alliage de nickel en disposant initialement des tiges de gros diamètre dans des tubes juxtaposés en fer servant de matrice. L’ensemble était ensuite étiré, réduisant progressivement le diamètre des tiges et des tubes. Une fois cette première réduction obtenue, les filaments ainsi affinés étaient regroupés par sept dans une nouvelle matrice et le processus d’étirage était répété. Cette opération pouvait être effectuée une dernière fois, en regroupant de nouveau sept ensembles, afin d’atteindre le diamètre final de 0,012 mm (0,0005 in). La gaine de fer était enfin dissoute, libérant les filaments. Ce procédé reposait sur la plasticité du métal à l’étirement, qui permettait de réduire le diamètre tout en conservant l’intégrité des filaments. Les filaments métalliques étaient ensuite regroupés et tissés par la société Prodesco, Inc. à Perkasie (Pennsylvanie), en une toile métallique offrant une souplesse comparable à celle d'un tissu classique ou synthétique, tout en présentant une résistance mécanique très supérieure. Toutefois, sa durée de vie restait limitée. Le matériau obtenu pouvait ensuite être découpé et simplement cousu selon les besoins (voir photos ci-dessus).

Câble de filaments métalliques et procédé de formation par constriction d'un faisceau de tiges dans un matériau matriciel approprié, les tiges définissant des filaments ayant une section transversale maximale inférieure à environ 0,012 mm (10 µ) et une longueur supérieure à environ 15 m (50 ft), avec une trace d'un matériau différent diffusée dans la surface extérieure de ces filaments. La constriction est réalisée par étirement des tiges dans la matrice jusqu'au diamètre final souhaité

Exemple de dommages (déchirure, accroc, coupure) subit par le gant EVA après une mission

Tissu en fil multifilament fin

La technologie nécessaire pour enrouler et tordre des fils fins en fil textile, puis tisser ce fil en tissu, a été développée à l’aide d’équipements textiles modifiés. Une retordeuse à anneaux spécialement modifiée pour tordre, retordre et câbler des fils de diamètres allant de moins de 0,5 mil (≈ 0,0127 mm) à 1,5 mil (≈ 0,0381 mm) en fils avec une torsion de 0,1 à 50 tours par pouce (≈ 0,004 à 1,97 tours par mm) a été récemment construite. La conception intègre le type de cantre et les guides nécessaires, ainsi qu’un dispositif d’arrêt électronique qui détecte la rupture d’un seul filament métallique de 0,5 mil (≈ 0,0127 mm) de diamètre.

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Sources : livre Moon Boot de Mr David H. Mather. Texte de Paul Cultrera, tous droits réservés.